1、用于硬磁、镁锌和镍锌产品及其他在空气气氛下烧成的台板式烧结窑；
1-1、窑体内台板通道数：有单通道（单板）、双通道（双板）和三通道（三板）三种类型
1-2、台板尺寸：通常情况下，多采用国内外通用的δ30×340×340(mm)，如客户有特殊要求，可按客户要求设计制造。
1-3、窑腔内导轨宽度：分别为350；2×350；3×350（mm)。
1-4、窑腔宽度：分别为360；710或780（通道间有支柱）；1060或1200（mm,通道间有支柱）。
1-5、窑体长度：有14、16、18、20、24、28、30、32、34、36、38、40（M)等系列，由客户任意选择。
1-6、窑腔高度：由客户根据拟烧结产品结构、产品高度、排列形式、承烧板厚度、层间支柱的高度和排坯层数所算得的总有效排坯高度┼台板厚度┼产品顶部所预流的气隙20mm,即为所谓的窑腔高度，客户任意选取。
1-7、额定工作温度：1250℃（镁锌和镍锌材料的烧结）；1350℃（硬磁材料的烧结）。
1-8、加热方式：有全电热阻丝加热（700℃以下区域用0Cr25Al5;700℃以上区域用0Cr27Al7Mo2高阻率合金电阻丝）；全用等径节能硅碳棒；低温区用电阻丝，高温区用硅碳棒三种，由客户选择。
1-9、控温方式：有固态继电器和PID温控仪的组合实现自动控温；由可控硅模块和带触发器的PID控温仪组合以移相触发形式实现自动控温和由可控硅模块和带触发器的PID控温仪组合以零触发形式实现自动温控三种控温结构，由客户选择。为确保窑温调节的灵活性和可靠性，窑腔上下温控组均单独控制，在每个控温组同一横断面上，分别设有上加热室和下加热室温控热偶，在窑腔偏上的对应一侧还设有检测窑腔温度的热偶，以显示上下加热室的温度与之对应窑腔温度之间的差异。
1-10、导轨类型：窑腔内全部由耐高温、耐磨的刚玉砖作滑轨；横向推进部分为高碳钢滑轨；外循环则采用由轴承支撑的辊道，以减轻推进阻力。对于双通道和三通道隧道窑而言，外轨道有单列、双列或三列（三通道窑）之分，由客户选择。
1-11、物料输送方式：全液压驱动，PLC自动循环控制。
1-12、工况检测与显示方式：有循廻检测仪、工况运行模拟图和人机界面两种方式供选择。
1-13、耐火材料的选用：窑内所有导轨砖，无论他处于哪个温度区域，均选用含Al2O3≥90%的刚玉莫来石质异型砖；其他内膛砖用一级高铝质或莫来石质；外部保温层用隔热性能好的绝热砖和不妨碍整体强度和结构的部位较多地选用新型节能耐火纤维制品砌筑。
2、用于锰锌铁氧体及其他材料烧成的台板式氮气保护烧结窑
2-1、窑体内台板通道数：有单通道（单板）、双通道（双板）和三通道（三板）三种类型。
2-2、台板尺寸：为了方便，多采用国内外通用的δ30×340×340(mm)，如客户有特殊要求，可按客户要求设计制造。
2-3、窑腔内导轨宽度：分别为350；2×350；3×350（mm)。
2-4、窑腔宽度：分别为360；710或780（通道间有支柱）；1060或1200（mm,通道间有支柱）。
2-5、窑体的长度：窑体越长，温度和气氛调整越灵活、越好调整，调好后容易保持稳定；产量高，节能。但因台板是在高温、高挤压力下运行，工作条件比较恶劣，台板的厚度又不大，所以，窑体的长度就不能无限制地延长。目前，直通窑体长度宜在40M以内。为了增加窑的总长度，我公司已成功设计和制造出把排水和排胶区域移至外循环轨道作为辅窑，从辅窑到主窑的横向推进做成400～500℃的加热炉。这样，连续加热并升温的窑体总长度就变成辅窑长度┼窑入口横送区域长度┼主窑长度。实践证明，这种结构的突出优点有①、排胶炉（辅窑）与烧结窑（主窑）间由相互联锁的双闸门隔离，避免了具有腐蚀性气体对处于固相反应阶段产品的影响；②、有利于窑内温度和气氛的调整和稳定；③、因是连续加热升温，避免了入口横向推进的降温阶段所导致磁芯的内裂，也大大提高了推进速度，提高了产量。
2-6、窑腔高度：由客户根据拟烧结产品结构、产品高度、排列形式、承烧板厚度、层间支柱的高度和排坯层数所算得的总有效排坯高度┼台板厚度┼产品顶部所预流的气隙20mm,即为所谓的窑腔高度，客户任意选取。
2-7、额定工作温度：1450℃。
2-8、加热元件：700℃以下区域用0Cr25Al5;700℃～1000℃区域用0Cr27Al7Mo2高阻率合金电阻丝；1000℃以上区域用Ф9/Ф18(升温区）和Ф6/Ф12(保温区）W型硅钼棒。
2-9、控温方式：用电阻丝加热的控温组不设降压变压器，热元件串接后由固态继电器和PID温控仪的组合实现自动控温；用硅钼棒加热的控温组经降压变压器降压后由可控硅模块和带触发器的PID控温仪组合以移相触发或零触发形式（由客户选择）实现自动温控。窑腔上下加热室的温控组均单独控制。在每个控温组同一横断面上，分别设有上加热室和下加热室温控热电偶，沿窑长在窑腔偏上的对应一侧还设有检测窑腔温度的热偶，以显示上下加热室的温度与之对应窑腔温度之间的差异，便于温度的调控。从窑入口到出口设有若干窑气氛取样孔，关键区域在窑腔上下和两侧设有较多的取样孔，以监测窑腔的平衡气氛。
2-10、导轨类型：包括入口横向推进加热炉在内的全部导轨均用耐高温、耐磨的刚玉砖作滑轨；外循环则采用由轴承支撑便于取下修理的辊道，以减轻推进阻力。对于双通道和三通道隧道窑而言，外轨道有单列、双列或三列（三通道窑）之分，由客户任意选择。
2-11、物料输送方式：全液压驱动，PLC自动循环控制。
2-12、工况检测与显示方式：有循廻检测仪、工况运行模拟图和人机界面两种方式供选择。
2-13、耐火材料的选用：窑内所有导轨砖，无论他处于哪个温度区域，均选用含Al2O3≥96%的刚玉莫来石质异型砖；内膛砖选用优质刚玉莫来石和氧化铝空心球材质的异形和标准砖；外部保温层用隔热性能好的轻质刚玉、莫来石、高铝和漂珠绝热砖；在不妨碍整体强度和结构的部位较多地选用新型节能耐火纤维制品。
2-14、结构上的改进：
1》为促使窑腔内温度和气氛的均匀性，将进气气路和排气气路做了重大改进，实现了定点进气、多方位进气和均匀进气；考虑到排废气管道，特别是排胶区经常被PVA沉积物堵塞难以清理的问题，对排气气路做了不易被堵塞和便于清理的改动。
2》针对轨道砖容易塌陷造成攻窑的常见故障，对支撑轨道砖的墩子砖结构做了改进，使这种故障不会再发生。
3》为提高搁丝板和热元件的使用寿命，我们推荐下图的结构供客户选用：
有氮保护烧结窑的厂家都有深刻的感受。用于支撑硅钼棒的搁丝板在窑炉运行中经常发生变形、断裂现象，进而导致硅钼棒断裂。有时，搁丝板断裂后的掉块跌落在窑腔，甚至垂直悬挂在加热室与窑腔之间，导致产品无法正常推进而发生严重翻车事故；磁芯、承烧板和支柱散落在窑腔内，进而发生攻窑故障。这种故障是致命的，因为它将给厂家带来巨大的经济损失和数日的停产。
窑炉上用的硅钼棒大都是Φ6～Φ9mm直径的，它的特点是强度低，质脆，很容易断裂，在使用中也很容易变形。单板窑上用的长度较短，但在双板和三板窑上大都用加热段长度为800mm和1200mm左右的硅钼棒，特别容易断裂，有时在运输和安装过成中稍不小心就会碰断。为此，这里把一根硅钼棒改成两根，单板和双板窑均用同一规格的硅钼棒，尺寸短了，运输、安装和使用的压力就会大大地减轻。硅钼棒的使用寿必然会大大加长。如果在同一厂家既有单板窑又有双板窑，在准备热元件的备件时也就简单多了。
3、辊底式隧道窑
辊道（辊棒、辊筒）窑是以齿轮或链轮式驱动系统所形成辊道的旋转带动拟烧结产品通过窑的内外通道，并借助窑两端的升降机构完成横向转移，实现自动循环的烧结设备。它广泛应用于磁性材料（硬磁、锰锌和镍锌）、陶瓷、钢铁、锂电池、化工、制药和食品等行业作为干燥、预烧结和烧成。
3-1、主要技术参数：
1》、温度范围：≤1450℃（根据客户的不同要求，选择相应材质的棍棒（无缝钢管、耐热不锈钢管、陶瓷管和碳化硅管）和不同材质的耐火器材及其砌体厚度）。
2》、窑内气氛：根据不同产品的烧结工艺要求，有空气、氮气、和氮气加氢气等气氛。
3》、热元件的种类：按不同要求的工作温度可分别选用电热阻丝、等径硅碳棒或硅钼棒。
3-2、窑顶结构：对于低温，窑腔宽度大的辊道窑，一般采用平顶，以降低能耗和气氛的消耗；温度较高，挥发气体较多的辊道窑，为保证窑顶不易塌陷，产品中的粘结剂等容易挥发，宜采用拱形顶。
3-3、输送工具：有的产品直接排列在三明治板上；有的把产品装在匣钵内；有的产品装在匣钵内，匣钵再放于台板上；还有把产品直接放在辊棒上（较长的器材）输送。这要根据产品的类型而选定。
3-4、窑腔内并列输送排数：对于用台板和三明治板做输送工具的辊道窑，为了提高产量，在通道内并排几块窑具和加长窑的长度来解决。这些，都由客户任意选择。
3-5、棍棒尺寸和间距：它取决于拟烧结或处理产品的类型、尺寸和装载形式，小的直径只有40mm左右，间距70～80mm;大的直径100～200mm,间距160～280mm,视具体情况而定。
3-6、控温方式：同其它隧道窑。
4、其它类型的隧道窑、生产设备和技术
4-1、陶瓷行业用粘土熟料120℃的烘干窑；1000℃的熟料台车式烧成窑；900～1000℃的石英原料预烧倒烟窑；1300℃的工业氧化锌预烧倒烟窑和1350～1450℃的滑石预烧窑等。
4-2、粉末冶金行业用带式和推板式烧结窑。
4-3、热搅拌机和搅拌池。
4-4、包括生产工艺在内的锰锌和镍锌磁性材料生产线交钥匙工程。