金刚石磨块，金刚石磨头，专用于陶瓷、石材、砂轮平面加工，一般焊接或锁于金属基体上，经电机带动旋转达到磨削或切削被磨物平面的作用，具有效率高、平整度好，光洁度优，尺寸粗度高、成本低廉等优点，现被广大客户采用，粒度可根据要求订制30#以细均可。模板、石板翻新均可适用。规格可根根需要进行开模订制，可单孔，也可双孔。
使用金刚石磨块有如下优点:
1、省电：金刚石磨块由于超强的锋利性可以用更小的切屑力磨削石材。由于磨头的压力可以大幅度下降，机械的磨损降低，同时加工同样厚度的板材可以减少石材破损率，也可以加工较薄石板材；
2、高效：金刚石磨块由于超强的锋利性和耐磨性可以稳定地提高输送带的传动速度，从而提高生产效率；
3、光度高：用金刚石磨块可以提高石材光度10度以上。金刚石磨块由于采用先进的生产工艺可以完全避免如菱苦土磨块在生产过程中氧化镁活性降低和养护条件的变化使磨块的质量不稳定；由于金刚石生产和检测工艺和运输过程比碳化硅严格，金刚石的粒度均匀性远大于碳化硅，所以造成石材划痕和光度不稳定的可能性大大降低；
4、质量可靠：由于目前金刚石规模化生产，其价格已经大大下降，所以金刚石磨块的价格也大大下降，另外由于金刚石磨块的生产可以采用计算机控制的生产设备和工艺，而菱苦土磨块的生产仍然采用简单人工生产设备和工艺，并且生产周期长达一个月以上，影响质量的时间很长，质量不可能稳定。
金刚石磨具
金刚石磨具是以金刚石为磨料、以金属粉、树脂粉、陶瓷和电镀金属为结合剂制成各种形状的磨磨具和工具。人造金刚石磨具使用于加工普通磨具难以加工的高硬金属和非金属硬脆材料：如硬质合金、光学玻璃、陶瓷、石材、半导体材料等，具有磨削效高、加工质量好、经久耐用等特点。由于金刚石磨具具有高硬度，磨削性能优异及较为贵重等特点，因此其结构和特征与普通磨具有很大的不同。其技术参数中，包括磨料、粒度、结合剂、浓度等四大要素。每一种磨具都具有其内在特性，正确的选择和使用，方可保证磨削效率和加工质量。
一、磨料
磨料是制造磨具的主要原料，对工件直接起磨削作用。超硬磨具使用的磨料有两大类：人造金刚石和立方氮化硼。
①人造金刚石是最硬的物质，根据其晶体形状和强度，分成多种型号。它适合对各种硬脆性材料的磨削加工。
②立方氮化硼是硬度仅次于金刚石的又一种超硬磨料。但它的热稳定性和对铁族金属的化学惰性优于金刚石。它适合对硬韧性（黑金属）材料的磨削加工。
种 类 | 型号 | 粒度范围 | 主要用途 |
人造金刚石 | RVD | 35/40～325/400 | 制造树脂结合剂磨具，用来加工硬质合金，也用于非金属材料的精细磨。 |
RVDN1 | 60/70～270/325 | 制造树脂结合剂磨具，耐磨性好，多用于硬质合金的加工。 |
MBD4 | 45/50～120/140 | 制造金属结合剂磨具、电镀磨具，用来加工一般硬度的非金属材料；也用于金属材料的成型磨具、电解磨削。 |
MBD6 | 45/50～170/200 | 制造金属结合剂磨具，用于加工高硬度的非金属材料。如玻璃、陶瓷、石材、宝石、以及铁氧体材料等。 |
MBD8 | 45/50～170/200 | 制造地质钻头、修正工具、圆锯片、磨盘、磨轮等。用来加工高硬度的非金属材料。如高档地砖、混凝土、花岗石、耐火材料。 |
MP-SD | 36-54～0-0.5 | 制造研磨膏、精磨片、油石等磨具，用于各种材料的研磨和抛光。 |
立方氮化硼 | CBN | 60/70～325/400 | 制造树脂或金属结合剂磨具。用加工合金工具钢、络钢、渗碳钢、球墨铸铁等硬韧金属材料；用于硬质喷涂材料的磨削。 |
二、粒度
粒度是指磨料粗细之间的分度，按磨粒的尺寸大小，将磨料（限本厂产品）分做33个粒度号：
35/40，40/45，45/50，50/60，60/70，70/80，80/100，100/120，20/140，140/170，170/200，200/230，230/270，270/325，325/400，36/54，22/36，20/30，12/22，10/20，8/12，6/12， 5/10，4/8，3/6，2.5/5，2/4，1.5/3，0/2， 0.5/1.5，0.5/1， 0/1，0/0.5
三、磨具粒度的选择
磨具粒度的选择直接影响到工件加工的粗糙度磨削效率。一般说来，粒度细，工件的粗糙度小（即光洁度高）；粒度粗，工件磨削量则大。因此在满足粗糙度的前提下，尽可能选用较粗粒的磨具。
粒度的一般选择：
磨削方式 | 粒度范围 |
粗 磨 | 40/45～120/140 |
半 精 磨 | 120/140～200/230 |
精 磨 | 200/230～325/400 |
研磨、抛光 | 36-54～0-0.5 |
四、浓度与含量的关系
超硬磨具的浓度，是指磨料在整个磨削层中所的体积比。在选择浓度时，要根据磨具采用的形状、粒度、结合剂以及加工对象、磨削方法等因素来决定。一般是：
1.B结合剂磨具采用50%～100%的浓度，M结合剂磨具采用75%～150%的浓度，T结合剂磨具采用125～150的浓度，Me结合剂磨具采用200%的浓度。
2.工作面窄的磨具、沟道磨削和成型磨削的具，应采用较高的浓度。
3.要求使用寿命长的磨具，也采用较高的浓。
浓度% | 金刚石含量(克拉/厘米3)(ct/cm3) | 金刚石体积% | 使用范围 | 适合结合剂 |
75 | 3.3 | 18.75 | 粗磨 | B |
100 | 4.4 | 25 | 精磨及切割
| M、T |
125 | 5.5 | 31.25 | 电解磨、抛光、精磨
| M、T |
150 | 6.6 | 37.5 | 成型及螺纹磨 | M |
200 | 8.8 | 50 | 电镀制品 | Me |
五、金刚石磨料的尺寸范围
磨粒 | 微粉 |
粒度号 | 通过的钢孔公称尺寸(μ) | 不通过的钢孔公称尺寸(μ) | 粒度号 | 尺寸范围(μ) |
36#
46#
60#
70#
80#
100#
120#
150#
180#
240#
280#
| 500
400
315
250
200
160
125
100
80
63
50
| 400
315
250
200
160
125
100
80
63
50
40
| W40
W28
W20
W14
W10
W7
W5
W3.5
W2.5
W1.5
W1
W0.5 | 40-28
28-20
20-14
14-10
10-7
7-5
5-3.5
3.5-2.5
2.5-1.5
1.5-1
1-0.5
0.5及更细 |
六、结合剂
结合剂起着粘结和把持磨料的作用，使磨具能有效地进行磨削作业。
常用的结合剂有树脂、金属和电镀三大类。
代号 | 种类 | 主要特性和用途 |
M | 金属 | M磨具使用的结合剂，由铜、锡银、钴、镍等金属粉末配比烧结而成。它的优点是：结合力强、耐磨性好，使用寿长，并咳承受较大负荷的磨削。 |
B | 树脂 | B磨具，通常采用酚醛树脂、聚酰亚胺树脂。它的优点是：自锐性好，发热量少，不易堵塞；磨削效率高，适用范围也比较广。 |
T | 弹性 | T磨具，采用高分子弹性材料复合而成。它的优点是：具有很好的弹性，能随工件表面变形而变化。结合力强，锋利性好，且耐磨。适合于各种材质的精磨及抛光，并能达到镜面光洁度。 |
Me | 电镀 | Me磨具，采用电镀法将磨料镀覆于磨具机体的工作面上。它的优点是：能制作各种复杂型面的磨具，如修整工具、套料钻、磨盘等。磨削能力强，加工精度高。 |
七、磨削的速度与深度：
1、砂轮的磨削速度
结合剂 | 磨削方法 | 磨削速度(m/s) |
M | 干磨 | 15～25 |
湿磨 | 25～45 |
B | 干磨 | 15～20 |
湿磨 | 18～25 |
2、砂轮的磨削深度：磨削深度应视材料，磨削方式，磨具粒度和结合剂种类而定。在使用时，应严格控制磨削量，否则造成磨具过多消耗，也容易引起工件的烧伤。
3、粒度与磨削深度的对比值：
粒度范围 | 磨削深度 |
B结合剂 | M结合剂 |
70/80～120/140 | 0.01～0.015 | 0.01～0.025 |
170/200～230/270 | 0.005～0.01 | 0.01～0.015 |
270/325以下 | 0.002～0.005 | |